Séparateur cyclonique en bois pour aspirateur d'atelier

Après avoir construit un séparateur de copeaux Thien qui fonctionne très bien, le PVC qui fonctionne moyen je teste un système conique en bois. Juste parce que j'avais envie de tester et aussi parce que j'avais envie de faire du bois :D.

Comme les autres construit avec des trucs qui traînent dans l'atelier et toujours le même fond de bidon.

Le cône comporte 24 bandes coniques assemblées/collées. Un peu de 3D pour savoir ou on met les pieds, petits calculs pour les angles de coupe, confortés par la 3D: 7,5°.

Je compte lui ajouter une spirale sensée améliorer le flux des copeaux en le guidant pour tangenter le bord du cône et les empêcher de remonter avec l'air "propre" vers l'aspirateur.

Flemme de démarrer l'imprimante, petit croquis rapide sur feuille volante avant d'aller à l'atelier.

Réglage de l'angle de coupe à 97,5° (90+7,5)

Montage de sciage pour couper les languettes en série, il est impératif qu'elles soient toutes identiques.

Les 24 languettes sont assemblées par du papier collant sur leur dos, chaque champ est enduit de colle à bois.

Assemblage avec deux bandes élastiques découpées dans une vieille chambre à air de moto. La concentricité est assurée par un bidon posé à l'intérieur. J'ai d'abord pensé à usiner une rondelle haute et une basse à la CNC qui auraient servies d'écarteurs mais je ne voulais pas m'embêter pour un seul cône.

Cône démoulé et ponçé, l'intérieur n'est pas très pratique à poncer il à été fait grossièrement au papier de verre.

Les flasques ont été usinées à la CNC, les deux améliorent le maintien du cône, la haute à l'aide d'une rainure, la basse par un trou tronconique.

Les tuyaux d'arrivée et de départ sont en Ø40, taille de ceux de mon aspirateur.

Usinage d'un support de maintien.

Tous les assemblages seront jointés à la silicone.

Traçage de la spirale sur du CP 3mm, elle a été calculée pour démarrer au-dessus de l'orifice d'arrivée des copeaux et finir en-dessous.

Système cyclone terminé. Il fonctionne parfaitement bien, les copeaux sont tous récupérés dans le bidon intermédiaire.



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Palpeur d'outil pour CNC

L'idée de départ vient du site "Thebreizhmaker". J'ai fais une petite modification pour avoir un contact sur trois points.

 Je n'avais pas assez de laiton pour réaliser le doigt, j'ai du le faire en deux parties que j'ai ensuite brasées à l'étain.

Les 3 plots de contact. Le corps est usiné dans un bloc de POMC.

J'ai rajouté un bouton virtuel sur LinuxCNC pour le palpage Z, après essais la répétabilité est au 1/100e. Par la suite j'ai fais un méplat sur le corps du palpeur pour pouvoir le positionner en position couchée et effectuer des palpages en X et Y, j'ai rajouté les boutons correspondants dans l'interface LinuxCNC. En fin de palpage la broche remonte en Z à 60mm de la pièce pour pouvoir enlever le palpeur.

Cyclone en tubes PVC

J'ai vu que certains construisent leur cyclone avec des tubes PVC Ø100mm. Comme je suis dans ma période cyclones et que j'aime bien expérimenter j'ai voulu essayer. J'ai utilisé le haut d'un bidon de 30 litres pour faire le chapeau et il a été renforcé par une plaque de médium de 18mm. Le trou de sortie fait Ø80mm. Un réducteur PVC 100/80 y est placé.

Un tube de 100 sert de corps, comme je n'ai pas de données exactes sur la longueur rien n'est collé jusqu'à la fin des essais. Une ouverture d'entrée est réalisée pour l'arrivée des poussières avec un tube Ø40mm.

La sortie d'air "propre" vers l'aspirateur est un tuyau de 40mm emboité sur une chapeau placé sur le haut du cylindre central.

Usinage de renforts pour tenir le tout.

Cyclone terminé. Résultats des essais: Avec mon aspirateur assez puissant, quand il est à fond je retrouve un peu de copeaux et poussières dans l'aspirateur, quand on le baisse en puissance çà fonctionne pas mal. D'après mon expérience ce système en PVC est à réserver aux aspirateurs peu puissants, genre aspirateurs domestiques.

SUZ4NN3 - CNC v.1 en médium

J'ai découvert le monde de la CNC en tombant par hasard sur la page des mantis CNC, ces petites machines réalisées à partir de pas grand chose et j'ai décidé d'en construire une destinée à la gravure de circuits imprimés. Je l'ai construite entièrement en médium, les axes et paliers ont été récupérés sur de vieilles imprimantes et les vis-mères sont des tiges filetées M8. Les moteurs pas à pas sont des nema23 de 9kg de torque et étaient drivés par le couple bien connu L297/L298. Voulant aller jusqu'au bout des choses cette machine à dans un premier temps été pilotée par arduino, j'avais écris un programme qui gérait les 3 axes avec un interpréteur gcode simplifié. Intéressant à dévelloper mais assez lourd d'emploi, à chaque usinage il fallait intégrer le gcode dans le programme, il ne fallait pas qu'il soit trop gros au risque de dépasser la capacité mémoire de l'arduino UNO, et le fonctionnement était très lent. La seconde phase à été de remplacer les L297/L298 par une carte drivers chinoise à TB6560, et piloter la machine sous LinuxCNC.
A partir de là j'étais cuit !!! il ne fallait pas inviter une CNC à la maison.

Guides Ø8 et paliers récupérés sur des imprimantes.

Montage du Z.

Les vis-mères des trois axes sont équipées d'un système de rattrapage de jeu par écrou contraint.

Détail du support moteur PAP et du flexible d'accouplement maison.

L'axe Y n'étant pas assez rigide sous la pression de l'usinage j'ai par la suite rajouté des glissières de tiroir en dessous de la table. J'ai aussi rajouté un troisième guide X pour améliorer la rigidité de l'axe X.

Je me suis amusé à faire quelques essais de motorisation de broche à partir de moteurs de récupération. Le premier système n'était pas assez précis pour graver des PCB, malgré les soins de construction il y avait un peu de faux-rond en bout de fraise.

Le deuxième utilisait un moteur et des pignons de photocopieur. L'axe vient d'une dremel qui a fumée, je l'ai monté sur des roulements de roller, les pignons viennent d'un photocopieur cannibalisé. Système précis mais moteur trop lent et pignons horriblement bruyants.

Le troisième était un montage fait avec un moteur et des pignons récupérés dans le démultiplicateur d'une visseuse cannibalisée. Encore plus bruyant.

Adaptation d'un porte-stylo pour se servir de la machine comme plotter. Ca au moins c'est silencieux.

Machine opérationnelle.

Après tous ces essais j'ai finalement opté pour une dremel chinoise à 12€, et j'ai enfermé la CNC dans un caisson vitré pour limiter la poussière d'époxy dans l'atelier électronique. Je lui ai également greffé un petit éclairage de broche à leds.