L'idée de départ vient du site "Thebreizhmaker". J'ai fais une petite modification pour avoir un contact sur trois points.
Je n'avais pas assez de laiton pour réaliser le doigt, j'ai du le faire en deux parties que j'ai ensuite brasées à l'étain.
Les 3 plots de contact. Le corps est usiné dans un bloc de POMC.
J'ai rajouté un bouton virtuel sur LinuxCNC pour le palpage Z, après
essais la répétabilité est au 1/100e. Par la suite j'ai fais un méplat
sur le corps du palpeur pour pouvoir le positionner en position
couchée et effectuer des palpages en X et Y, j'ai rajouté les boutons
correspondants dans l'interface LinuxCNC. En fin de palpage la broche
remonte en Z à 60mm de la pièce pour pouvoir enlever le palpeur.
J'ai vu que certains construisent leur cyclone avec des tubes PVC Ø100mm. Comme je suis dans ma période cyclones et que j'aime bien expérimenter j'ai voulu essayer. J'ai utilisé le haut d'un bidon de 30 litres pour faire le chapeau et il a été renforcé par une plaque de médium de 18mm. Le trou de sortie fait Ø80mm. Un réducteur PVC 100/80 y est placé.
Un tube de 100 sert de corps, comme je n'ai pas de données exactes sur la longueur rien n'est collé jusqu'à la fin des essais. Une ouverture d'entrée est réalisée pour l'arrivée des poussières avec un tube Ø40mm.
La sortie d'air "propre" vers l'aspirateur est un tuyau de 40mm emboité sur une chapeau placé sur le haut du cylindre central.
Usinage de renforts pour tenir le tout.
Cyclone terminé. Résultats des essais: Avec mon aspirateur assez puissant, quand il est à fond je retrouve un peu de copeaux et poussières dans l'aspirateur, quand on le baisse en puissance çà fonctionne pas mal. D'après mon expérience ce système en PVC est à réserver aux aspirateurs peu puissants, genre aspirateurs domestiques.
J'ai découvert le monde de la CNC en tombant par hasard sur la page des
mantis CNC, ces petites machines réalisées à partir de pas grand chose
et j'ai décidé d'en construire une destinée à la gravure de circuits
imprimés. Je l'ai construite entièrement en médium, les axes et paliers ont été
récupérés sur de vieilles imprimantes et les vis-mères sont des tiges
filetées M8. Les moteurs pas à pas sont des nema23 de 9kg de torque et
étaient drivés par le couple bien connu L297/L298. Voulant aller
jusqu'au bout des choses cette machine à dans un premier temps été
pilotée par arduino, j'avais écris un programme qui gérait les 3
axes avec un interpréteur gcode simplifié. Intéressant à dévelloper mais
assez lourd d'emploi, à chaque usinage il fallait intégrer le gcode
dans le programme, il ne fallait pas qu'il
soit trop gros au risque de dépasser la capacité mémoire de l'arduino
UNO, et le fonctionnement était très lent.
La seconde phase à été de remplacer les L297/L298 par une carte drivers
chinoise à TB6560, et piloter la machine sous LinuxCNC.
A partir de là j'étais cuit !!! il ne fallait pas inviter une CNC à la maison.
Guides Ø8 et paliers récupérés sur des imprimantes.
Montage du Z.
Les vis-mères des trois axes sont équipées d'un système de rattrapage de jeu par écrou contraint.
Détail du support moteur PAP et du flexible d'accouplement maison.
L'axe Y n'étant pas assez rigide sous la pression de l'usinage j'ai par
la suite rajouté des glissières de tiroir en dessous de la table. J'ai aussi rajouté un troisième guide X pour améliorer la rigidité de l'axe X.
Je me suis amusé à faire quelques essais de motorisation de broche à
partir de moteurs de récupération. Le premier système n'était pas assez
précis pour graver des PCB, malgré les soins de construction il y avait
un peu de faux-rond en bout de fraise.
Le deuxième utilisait un moteur et des pignons de photocopieur. L'axe
vient d'une dremel qui a fumée, je l'ai monté sur des roulements de
roller, les pignons viennent d'un photocopieur cannibalisé. Système
précis mais moteur trop lent et pignons horriblement bruyants.
Le troisième était un montage fait avec un moteur et des pignons
récupérés dans le démultiplicateur d'une visseuse cannibalisée. Encore
plus bruyant.
Adaptation d'un porte-stylo pour se servir de la machine comme plotter. Ca au moins c'est silencieux.
Machine opérationnelle.
Après tous ces essais j'ai finalement opté pour une dremel chinoise à
12€, et j'ai enfermé la CNC dans un caisson vitré pour limiter la
poussière d'époxy dans l'atelier électronique. Je lui ai également
greffé un petit éclairage de broche à leds.
Equipé de deux CNC, j'aimerai avoir un boitier électronique de secours de cas de panne. En faisant le tour sur Ebay et Aliexpress j'ai trouvé ce module vendu 6€, port gratuit. Après l'avoir reçu j'ai procédé à quelques essais en aveugle, n'ayant pas réussi à trouver une doc digne de ce nom. Ces essais ont été réalisés à vide dans un premier temps, je ferai des tests sur une de mes CNC quand j'aurai reçu mes prises XLR pour relier la machine aux drivers.
Le manque de doc est compensé par une petite sérigraphie coté pistes qui donne la table de vérité du réglage des micropas. On va du 1/1 au 1/16. Une résistance variable (en bleu) permet d'ajuster le courant, de 1A à 4A.
La facture est très propre, trop même... ils ont économisé sur la pâte thermique entre le TB6600 et le radiateur. Oubli immédiatement réparé par mes soins.
Les premiers essais ont été réalisés avec le Stepconf, le module de LinuxCNC qui sert à définir un modèle de CNC, le driver est interfacé au PC à travers une carte Breakout board comme dans une configuration normale. A vide le driver semble bien se comporter et les signaux mesurés à l'oscillo sont très propres. Je l'ai fait précéder d'une breakaout board, pas vraiment pour la sécurité du PC, des optocoupleurs étant déjà présents sur le module mais pour bénéficier d'une interface simplifiant la gestion des origines machine et de l'Arret d'Urgence. Le TB6600HG peut supporter une HT allant jusqu'à 50v, j'ai fais les essais avec ce que j'avais sous la main, une alim de 24v poussée à 28V.
Reste à attendre la réception des prises XLR pour le relier à la machine et voir ce que çà donne en charge.
J'étais curieux de voir ce qu'il donnait piloté par un arduino. Pas question d'utiliser la librairie Stepper.h implémentée dans l'IDE, il lui faut les entrées INA1, INA3, INB1 et INB2 alors que la carte n'a que deux entrées: le sens CCW et l'horloge.
Dans un premier temps j'ai utilisé la libraire Accelstepper.h, bien plus complète que celle de base. Le driver est réglé en pas entiers.
Ci-dessous le code arduino, enlever les balises " < br >" ou allez le copier sur cette page: http://f6fco.pagesperso-orange.fr/CarteTB6600.htm
Le moteur tourne avec fluidité sans aucun grognements, ce qui
change agréablement des drivers à L298 que j'utilisais
récemment.
Ces librairies prennent de la place en mémoire et j'ai ensuite voulu voir ce que çà donnait avec un petit programme perso pour remplacer la lib Accelstepper.h.
Pour l'essai le moteur ne tourne que dans le sens anti_horaire, le driver est toujours réglé en pas entiers.
Là aussi le moteur tourne avec fluidité sans aucun grognements, un peu plus rapidement qu'avec la librairie. Je n'ai pas pu descendre en dessous des 400µS, en-deçà le moteur ne veut pas démarrer. Dans les deux cas on ne peut pas bloquer le nema17 avec les doigts.
Les broches chinoises ne me plaisent pas trop car elles n'ont pas de couple à basse vitesse, les broches professionnelles sont hors de portée de ma bourse. Il me reste le choix de la broche déportée, cette configuration me plait bien car elle me permettra de pouvoir faire des essais de différents moteurs sans tout casser et refaire.
Exceptionnellement j'ai commencé par une étude 2D. Deux roulements coniques et un réglage de pré-contrainte avec une contre-vis. J'ai acheté la tige ER2O sur Ebay.
Eclaté 3D pour voir le produit fini. Finalement j'ai abandonné le roulement droit du haut.
Réception du brut
Et fabrication de copeaux.
Perçage des trous de fixation au diviseur.
La broche sera équipée d'une flasque de protection pour bloquer les éventuels copeaux qui seraient tentés de rentrer dans la broche
Rouge et noir çà pète bien je trouve.
Usinage des brides de fixations.
Et voilà, quand on pense que çà vaut une fortune dans le commerce...
J'en ai par la suite fabriquée une autre plus petite pour équiper ma mini CNC Ch4rl0tt3
Lors des incessants déplacements des chariots d'une CNC les câbles sont mis à rude épreuve. Une chaine guide câbles est bien utile pour protéger leur durée de vie. J'en ai conçu une pour ma CNC, elle est usinable dans du CP de 10mm. Ca ne coute pas très cher chez le chinois mais ç'est bien plus marrant à faire soi-même. Petite étude sous Sketchup. J'ai commencé par faire une chaine en médium de 5mm. De la m..... J'ai laissé tomber pour passer sur du CP de 10mm et là c'est le top. Ca aurait aussi été très bien en plastique mais je n'en avais pas sous la main. Les faces en contact des éléments sont frottées avec une bougie pour permettre une meilleure articulation.
Début des hostilités dans du contreplaqué de peuplier.
j'ai fabriqué des guides de collage sommaires avec des chutes de bois pour assembler toutes les pièces. Pour éviter que tout soit collé ensemble j'ai enduis de parafine les faces internes des guides en y frottant une bougie.
Petite vidéo, c'est encore un peu raide à l'usage mais çà s'est vite fait sur la machine au gré des mouvements.
